実装部品には、通常は有効期限があります。有効期限が短いものから使用する先入れ・先出しは必須ではありますが、確認には手間を要するものです。部品点数が増加するとそれだけ時間もかかるため、さらに煩雑な作業になりがちです。
しかし、先入れ先出しに手間や時間をかけることは、決して当たり前というわけではありません。効果的な方法を知ることにより、短縮することも可能です。
今回は、先入れ・先出しの説明から、メリットとデメリット、先入れ・先出しの手間を短縮する方法などに関し、丁寧に解説を行います。
在庫管理を行う企業では、先入れ・先出しが行われています。まずは、先入れ・先出しの説明から始めます。先入れ・先出しにおいて、課題を抱える企業の方向づけの内容として構成しています。
在庫管理の基本には、先入れ先出し法という考え方が存在します。倉庫に保管される製品を在庫の古い順に出庫を行う管理方法のことをいいます。先に入庫した製品から取り出していくので、このように呼ばれています。在庫管理を行う企業で行われています。また、先入れ・先出しは、FIFO（First-In First-Out）といわれることもあります。
実装部品の先入れ・先出しは、製品の品質維持のために必要な作業です。古い製品順にリリースすることにより、品質劣化を防止しながら、期限切れ製品の廃棄も最小限に済ませられます。そのため、先入れ・先出しは生産現場において必要不可欠な作業であると言えます。
製品には、使用する有効期限があります。有効期限を過ぎたものは、品質の劣化が懸念されるため、使用せずに廃棄します。在庫の古い順に使用するため、この有効期限切れを少なくすることが可能となるという大きなメリットがあります。
ロット情報や有効期限の入力等の手間が増えるため、ヒューマンエラーも起こりやすくなります。入出庫やデータ入力作業は、製品が入るたびに行う必要があり、そのために作業工程が増えたりします。
先入れ・先出しを行う際には、入庫日順に分類を行う必要があります。このとき類似した製品などと識別ができるよう、製品番号等の管理情報を把握する必要もあります。そのため、作業工数が増加するという問題が出てきます。もし、入庫日順に分類を行わない場合に、現場の作業者により仕分け方が異なると、類似製品を見分けにくくなるという問題が発生し、後の大きなトラブルに繋がり兼ねません。こうした問題を改善するためには、在庫間システムの導入というような、より効率良く作業を行える方法を早急に見つける必要があります。
先入れ・先出しには、出庫リストを自動的に生成するスマートリールラックシステム（後述）に登録を行うと、先入れ・先出しにおける手間を大幅に省けます。自社の先入れ・先出しに課題を抱える企業の方は、システムの導入を前向きに検討する必要があります。
ただ先入れ・先出しを行うのではなく、ポイントを知ることにより、スムーズに作業が進む可能性があります。まずは以下5つのポイントを、押さえておきましょう。
即座に製品状態が分かるようにすることは、先入れ・先出しを行う上で必要な作業です。類似製品も全て分類できるよう、入庫日や有効期限が明記されたラベルを貼ります。これは、製品状態が分かるようにしておくために必要です。
在庫量が増え過ぎると、有効期限切れや品質劣化などの問題が発生し、多くの在庫を廃棄しなければならない恐れも出てきます。それに加えて、先入れ・先出しに必要な業務プロセスやデータ量も増加します。こうした問題を引き起こさないためにも、在庫を増やし過ぎないことが重要になります。
3Sとは整理・整頓・清掃のことであり、この3Sを日頃から徹底し意識することが大切です。3Sは、作業をスムーズに行う上でも欠かすことができません。先入れ・先出しを滞りなく行うためにも、作業者全員が3Sを常に意識して現場環境を最良なものにしていきます。
先入れ・先出しは個々に行うものではなく、全ての作業者が行う必要のあるものです。そのため自社の在庫管理におけるルールを定め、作業者同士で情報共有を行うことも重要になります。
先述の内容から、先入れ・先出しには、時間と手間がかかります。時間を無駄にすることなく効率的に手間を省きたい場合には、在庫管理システムの導入が効果的です。
例えばスマートリールラックは、入庫日の古い製品LEDが点灯する仕組みから、先入れ・先出しを徹底することができるという特徴があります。先入れ・先出しを簡単にできることから、誤実装を防止した上で時間の短縮も可能です。
スマートリールラックの使い方は下記の動画を、専用ページはこちらよりご覧ください！